臥式氣流篩基本信息

【進(jìn)料粒度】：150-500目

【生產(chǎn)能力】：0.2-5t/h

【應(yīng)用范圍】：化工、造紙、冶金、建材、醫(yī)藥、食品、橡膠、塑料、機械等行業(yè)粉狀物料的篩選分級

【產(chǎn)品介紹】：臥式氣流篩適合各種粉狀物料的篩選分級，其篩分效率高、產(chǎn)量大、自動進(jìn)排料、連續(xù)作業(yè)、防塵性好，受到很多企業(yè)的青睞

產(chǎn)品簡介

臥式氣流通篩適合150-500目各種粉狀物料的篩選分級，其篩分效率高、產(chǎn)量大、自動進(jìn)排料、連續(xù)作業(yè)、防塵性好，使以往其它種類篩分機難以進(jìn)行高精度篩分作業(yè)成為易事。經(jīng)過對120-180目輕鈣、300目重鈣、400目活性鈣、300目山楂粉、320-500目鋅粉、500目氧化鐵黑等物料的篩分得到了最佳篩分效果，可得到每平方米篩網(wǎng)面積每小時產(chǎn)量均在一噸左右，同時測得篩分精確度在95%以上，空氣含塵量低于10mg/m3。

產(chǎn)品優(yōu)勢

1、整機體積小、重量輕、平穩(wěn)無振動；
2、密閉性能好、無噪音、無粉塵；
3、對結(jié)塊物料有再破碎功能；
4、篩網(wǎng)受旋風(fēng)的沖刷，可自動清網(wǎng)；
5、殼體結(jié)構(gòu)新穎，安裝簡單，控制方便；
6、篩分效率高、產(chǎn)量大。

工作原理

臥式氣流篩篩網(wǎng)為圓筒狀，置于機體內(nèi)，物料通過螺旋輸送系統(tǒng)后，和氣流混合、霧化進(jìn)入網(wǎng)筒內(nèi)；通過網(wǎng)筒內(nèi)風(fēng)輪葉片使物料同時受離心力和旋風(fēng)推進(jìn)力，從而能使物料噴射過網(wǎng)，由細(xì)料排出口排出，不能過網(wǎng)的物料沿網(wǎng)筒壁從粗料排出口排出。

技術(shù)參數(shù)

型號	材質(zhì)	功率 （KW）	適用
WQL18-65	Q235A	2.2	500目以下篩分
	SUW304
WQL30-100	Q235A	4	500目以下篩分
	SUW304
WQL50-130	Q235A	5.5	300目以下篩分
	SUW304

注：以上臥式氣流篩型號尺寸為標(biāo)準(zhǔn)機型，如用戶有特殊要求可量身定做。

產(chǎn)品型號標(biāo)識:

尺寸對照

型號	A	B	C	D	E	F	G	H	I	J
WQL18-65	1430	460	420	1005	135	230	250	330	340	210
WQL30-100	1845	655	766	1240	320	285	300	350	380	290
WQL50-130	2230	870	790	1775	280	515	150	660	400	485

產(chǎn)品維護(hù)

1、操作人員要按產(chǎn)品說明書的要求，正確使用氣流篩分機，作好設(shè)備的清潔、潤滑、緊固和防腐蝕等日常維護(hù)工作，使設(shè)備經(jīng)常保持內(nèi)外清潔、性能良好、安全可靠的狀態(tài)。
2、在日常使用結(jié)束以后做好當(dāng)天設(shè)備工作記錄，對需要檢修的部位進(jìn)行標(biāo)注，方便維護(hù)人員對其進(jìn)行檢修。
3、在氣流篩分機完全停機以后，再對篩網(wǎng)進(jìn)行更換。
4、主機風(fēng)輪轉(zhuǎn)向為逆時針回轉(zhuǎn)，切忌轉(zhuǎn)向錯誤。風(fēng)機轉(zhuǎn)向按箭頭標(biāo)示。排料絞龍轉(zhuǎn)向按箭頭標(biāo)示方向。待各機轉(zhuǎn)向按標(biāo)示無誤后，先啟動引風(fēng)機，約幾秒鐘后，啟動氣流篩，檢查各處連接部位是否漏氣、機器有無特殊響聲。在維護(hù)時需要注意的是：氣流篩停穩(wěn)前，嚴(yán)禁打開外殼上的檢視門。
5、運轉(zhuǎn)正常后，將絞龍出口用布袋包好，人工向主機加料口加入少許物料，一般以20-50公斤為宜，加料時間控制在1-2分鐘，加料要均勻、連續(xù)，物料進(jìn)完之后，全部停機觀察，待氣流篩分機停穩(wěn)后，打開檢視門，觀察物料過網(wǎng)情況是否粘網(wǎng)，渣中含粉數(shù)量等，若一切滿意，關(guān)好檢視門，正式啟動篩分系統(tǒng)。
6、嚴(yán)禁設(shè)備帶料停機，帶設(shè)備將物料篩選完畢以后再停機，避免設(shè)備啟動時負(fù)載過重。注：臥式氣流篩分機是一整套設(shè)備組合共同完成物料的篩分作業(yè)，一旦某些部件出現(xiàn)故障就需要將整機全部停機，然后查找設(shè)備故障原因，針對故障原因進(jìn)行分析，找出合理的解決辦法。